当使用CNC线切割铝制零件时，进给块经常磨损。、短路、断线、加工轨道变形和工件变形等，有些直接导致加工产品报废。基于多年加工经验，总结了加工实践中的关键技术问题。
数控切割线减少了易损铝件的问题：
1.易碎的铝线切割原因：
当线切割铝时，材料相对较软，CNC切割过程难以去除芯片，铝易于在高温下形成硬质氧化膜，并且大量的氧化铝或铝屑是易于加工以粘附在钼丝上，使钼丝很快被接地部分的进料块很快从深沟中磨出。将软铝和硬质磨粒混合在一起并填充在凹槽中。一旦进入，凹槽被挤压并且导线断裂。
2.数控火焰切割加工解决方案：
鉴于钼丝卡夹住进料块中钼丝的问题，调整、下丝的送丝机位置，防止送丝块的凹槽破损，导致导线断裂，导致效率低下。、由质量下降和材料浪费引起的次切割。
数控火焰切割
加工材料的厚度超过40mm,加工3至4小时后进给块略微旋转一个角度，以便在加工8小时后通过旋转调节进给块的位置，以减少加工的可能性破损。
数控切削加工的实际加工表明，该方法大大降低了加工成本，提高了经济效益。注意，进料块和电极线的过电压一般为0.5~1mm.当在一个表面上的三个点处存在切割槽时，进给块旋转90°，依此类推，直到所有四个侧面都具有切割槽。然后，通过在靠近采样线的一侧放置1~2mm的垫片，可以将进给块的位置调整到左侧，相当于更换新的进给块，从而节省了生产成本。
例如，每个铝片的厚度为2mm,并且同时堆叠和处理总共8个片。每8小时调整一次进料块的接触面，每天连续处理8小时，第六天出现断线。然后使用千分尺测量钼丝的直径仅为0.125mm（原始钼丝直径为0.18mm）。通过调节进料块的位置，很大程度上避免了进料块断丝的问题。
当然，数控切削加工还必须注意这样一个事实，即当工件尺寸精度要求比较高时，必须测量钼丝的直径，并及时修改补偿量，以保证尺寸精度要求。金属加工微信，内容很好，值得关注。